本報(bào)訊 （記者姜復(fù)樂 通訊員李莉）近日，記者從大慶煉化公司聚合物一廠生產(chǎn)管理例會(huì)上獲悉，這個(gè)廠聚丙烯酰胺膠體直接應(yīng)用技術(shù)在大慶油田工業(yè)化試驗(yàn)實(shí)現(xiàn)新突破。經(jīng)過一個(gè)月調(diào)整，裝置實(shí)現(xiàn)了連續(xù)平穩(wěn)運(yùn)行。此技術(shù)的開發(fā)成功，對(duì)于縮短聚丙烯酰胺生產(chǎn)流程、降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)量，改善環(huán)境具有重要意義。
大慶煉化公司是國內(nèi)最大的聚丙烯酰胺生產(chǎn)廠家，年產(chǎn)量約14萬噸，在滿足大慶油田生產(chǎn)需要的同時(shí)，供應(yīng)國內(nèi)外油田的需求，其銷售產(chǎn)品均為聚丙烯酰胺干粉，生產(chǎn)流程工序復(fù)雜。產(chǎn)品的主要優(yōu)點(diǎn)是固含量高，溶解速度快，但生產(chǎn)流程長、尤其是造粒和干燥工序是制約產(chǎn)量和質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，導(dǎo)致生產(chǎn)成本增高，同時(shí)，干燥和研磨包裝部分是裝置粉塵的主要來源，對(duì)裝置內(nèi)外環(huán)境影響很大。由于該產(chǎn)品在油田應(yīng)用時(shí)還要進(jìn)行二次溶解，造成了能源和水資源的重復(fù)浪費(fèi)。
針對(duì)上述問題，該公司打破常規(guī)轉(zhuǎn)變思路，積極尋找節(jié)能降耗新的突破口，他們結(jié)合油田的使用流程，大膽提出了只保留聚丙烯酰胺生產(chǎn)流程中前兩道生產(chǎn)工序，直接用膠體供應(yīng)油田的想法。流程的縮短不僅降低了生產(chǎn)成本、縮減了人工成本，還杜絕了粉塵對(duì)生產(chǎn)環(huán)境的影響。在經(jīng)多方論證的基礎(chǔ)上，他們和大慶油田公司共同組成技術(shù)攻關(guān)組，對(duì)聚丙烯酰胺膠體產(chǎn)品在油田直接應(yīng)用技術(shù)進(jìn)行了攻關(guān)和研究。
據(jù)悉，這個(gè)項(xiàng)目自2015年開始研究，通過試驗(yàn)室小試、中試、礦場(chǎng)試驗(yàn)，成功解決了聚丙烯酰胺膠體溶脹、溶解、熟化、膠體配制濃度及溶液質(zhì)量控制問題，開發(fā)出了適用于高溶脹膠粒溶解的工藝和設(shè)備。今年年初，膠體試驗(yàn)項(xiàng)目組對(duì)前期試驗(yàn)進(jìn)行總結(jié)分析，將試驗(yàn)中暴露出的問題進(jìn)行了集中處理，為連續(xù)試驗(yàn)做好準(zhǔn)備工作。
1月3日，正式進(jìn)入工業(yè)化試驗(yàn)階段，通過摸索和調(diào)整裝置實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)運(yùn)行，每天溶解聚丙烯酰胺膠體13批，完成400-480立方米5000PPM聚丙烯酰胺母液配制及注入。下一步將對(duì)裝置的可靠性、連續(xù)性進(jìn)行考驗(yàn)，為油田推廣應(yīng)用積累試驗(yàn)數(shù)據(jù)和經(jīng)驗(yàn)。
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